MRP

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam dunia industri terdapat dua tipe permintaan terhadap item-item  yaitu permintaan tidak bergantung dan permintaan bergantung. Suatu item dianggap permintaan tidak bergantung apabila permintaan item tersebut tidak dipengaruhi oleh permintaan yang lainya, hanya dipengaruhi oleh faktor pasar. Sedangkan permintaan yang bergantung apabila permintaan tersebut dipengaruhi oleh permintaan item yang lainya. Permintaan berganung biasanya berupa item komponen, barang setengah jadi (WIP) atau bahan baku.

Sebelum ditemukanya komputer pada tahun sebelum 1960 tidak ada metode yang memuaskan dalam proses pengendalian terhadap item permintaan yang saling bergantungan. Dulu sistem order point masih didasarkan pada order point  dengan menerapkan metode tradisional.

Pada tahun 1960 komputer mulai dipakai dalam bidang persediaan. Dengan demikian maka kesulitan-kesulitan yang ada di metode tradisional teratasi dengan adanya computer, sehingga lebih efisien. Kesulitan-kesulitan persediaan teratasi dengan suatu pendekatan sistem persediaan yang dikenal sebagai Material Requirement Planning (MRP), yang ditemukan pleh Joseph Orlicky dari J.I Case Company.

Sistem MRP diproses untuk memenuhi akan kebutuhan yang sifatnya dependent atau bergantung. Maka MRP lebih banyak digunakan dilingkungan manufaktur yang melibatkan suatu proses assembling, dimana permintaan terhadaap item bergantung, sehingga tidak diperlukan peramalan.

1.2.Tujuan

1.2.1.      Mengetahui penjelasan MRP dan hasil dari MRP.

BAB 2 ISI

2.1. Definisi Sistem MRP

Sistem MRP adalah suatu prosedur yang logis berbentuk aturan keputusan dan teknik berbasis computer yang dirancang untuk menterjemahkan JIP atau MPS menjadi kebutuhan bersih di semua item. Selain itu MRP juga dirancang untuk membuat pesanan dan pembelian barang dan persediaan sehingga sesuai dengan MPS atau JIP. Sistem MRP juga membantu terpenuhinya JIP atau MPS yang telah dirancang.

2.2. Tujuan Sistem MRP

Sistem MRP adalah suatu sistem yang bertujuan memberikan informasi yang tepat sehingga dapat memberikan keputusan yang tepat seperti pembatalan pesanan, pesan ulang dan penjadwalan ulang.

Ada empat tujuan dari MRP, yaitu sebagai berikut

a.       Menentukan kebutuhan yang tepat

Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaan yang sudah terencana di JIP.

b.      Menentukan kebutuhan minimal setiap item

MRP dapat menentukan kebutuhan minimal dengan diketahuinya kebutuhan akhir.

c.       Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

Memberikan indikasi waktu yang tepat untuk melakukan pemesanan atau pembatalan pemesanan suatu barang .

d.      Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan suatu jadwal yang telah direncanakan

MRP dapat memberikan indikasi apabila kapasitas tidak mampu memenuhi pesanan yang telah dijadwalkan pada waktu tertentu sehingga MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan penjadwalan ulang (jika memungkinkan) apabila tidak memungkinkan maka dilakukan pembatalan pesanan.

Sehingga sistem MRP sebagai sutau sistem perencanaan dan pengendalian produksi yang berfungsi untuk meyeimbangkan antara kebutuhan yang telah ditetapkan JIP dan kemampuan kapasitas.

2.3. Perkembangan MRP

MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai saat ini MRP digolongkan menjadi empat bagian. Keempat bagian MRP sebagai berikut.

1.      Material Requirement Planning (MRP)

MRP adalah suatu teknik atau langkah-langkah yang sistematis dalam penentuan kuantitas beserta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan terhadap item-item­ permintaan yang saling bergantung (dependent ).

2.      Material Requirement Planning II (MRPII)

MRPII ditemukan oleh Oliver Wight dan George Plossl. MRPII dapat mencakup area-area perusahaan lain. Sehingga Material Requirement Planning (MRP) berubah menjadi Manifacturing Resource Planning.

3.      Material Requirement Planning III (MRPIII)

Pada proses MRPIII diperluas didalam tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik. Apabila MPS sudah penuh atau tidak lagi work order maka di sistem MRPIII dapat merekomendasikan terhadapaan permintaan.

4.      Material Requirement Planning 90000 (MRP9000).

MRP9000 merupakan sistem yang paling lengkap karena didalam sistem MRP9000 pada manufaktur seperti inventory, penjualan, perencanaan, pembuatan dan pembelian dengan menggunakan General Ledger dan sebuah adminitrasi dan executive information system secara grafis dalam membuat keputusan untuk permasalahn manufaktur.

2.4.Input dan Output MRP

Gambar 2.1 Sistem MRP

2.4.1.    Input MRP

Input dari MRP sebagai berikut

a.       Jadwal Induk Produksi atau MPS

b.      Catatan Keadaan Peersediaan

c.       Struktur Produk

Jadwal induk produksi diperoleh berdasarkan permintaan (dari pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Hasil dari peramalan (jangka panjang) untuk membuat rencana produksi agregat (sebagai jangka menengah) yang pada akhirnya dibuat jangka pendek yaitu menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadi JIP merupakan jangka pendek yang mengalokasikan untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas seperti mesin, peralatan, pekerja dan lain-lain.

Tabel 2.1 JIP

PRODUK	PERIODE 1	PERIODE 2	PERIODE 3
A2	60	130	-
A1	80	90	100

Catatan keadaan persediaan menggambarkan dari setiap komponen atau metarial yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan jumlah persediaaan, jumlah barang yang sedang dipesan, dan waktu ancang (lead time ). Status persediaan harus diketahui untuk setiap bahan atau komponen dan dapat diperbarui setiap terjadi perubahan supaya menghindari kekeliruan dalam perencanaan.

Tabel 2.2 Catatan Persediaan

Periode t	1	2	3	4
Kebutuhan kotor	60	55	70	80
Jadwal penerimaan	-	70	90	-
On hand	100	50	110	65
Lead time

Struktur produk merupakan kaitan produk dengan komponen pentusunya. Informasi yang dilengkapi setiap komponen ini meliputi jenis komponen, jumlah yang dibutuhkan dan tingkat penyusunya.

Gambar 2.2 Struktur Produk

2.4.2.     Output MRP

Output sistem MRP berupa rencana pemesanan berdasarkan lead time, planned order schedule, order release report, changing to palnning oreder, performance report.

-           Lead time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barng diterima.

-          Planned order schedule adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesananya untuk masa yang akan dating

-          Order Release Report berguna untuk bernegosiasi dengan pemasok dan untuk manajer perusahaan berguna untuk mengontrol proses produksi.

-          Changes to Planning Order berguna untuk merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahahan jumlah pesanan.

-          Performance Report suatu tampilan yang menampilkan suatu sistem bekerja dan kaitanya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain.

Rencana pemesanan memiliki tujuan sebagai berikut.

1.      Menentukan kebutuhan bahan

2.      Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

Fungsi dari output MRP sebagai berikut.

1.      Memberikan indikasi pembatalan pesanan

2.      Memberikan penjadwalan ulang

3.      Memberikan tentang penjadwalan yang harus dilakukan.

4.      Memberikan keadaan tentang persediaan.

2.5.Prinsip Dasar MRP

2.4.1.      Time Phasing

Time Phasing adalah fase waktu yang berarti adanya dimensi waktu dalam persediaan waktu. Dimensi waktu berupa penambahan dan perekaman informasi pada tanggal yang spesifik dari periode perencanaan, yang dikaitkan dengan jumlahnya. Prinsip time phasing adalah pembuatan suatu hubungan yang relevan antara jumlah kebutuhan dengan waktu/jadwal perencanaan.

Ada dua pendekatan yang digunakan yaitu

1.      Pedekatan Tunggal/Jumlah

Pendekatan tunggal memperlihatkan jumlah kebutuhan suatu periode waktu. Apabila suatu periode tidak ada kebutuhan maka tidak ditampilkan.

Tabel 2.3 Pendekatan Jumlah

Kebutuhan Bersih	Periode
90	7
120	11
110	13

2.      Pendekatan Paket Waktu

Pendekatan waktu memperlihatkan semua kebutuhan di semua periode.

Tabel 2.4 Pendekatan Paket Waktu

Kebutuhan Bersih	Periode
90	1
0	2
90	3

2.4.1.      Status Persediaan / Inventory Master File

Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah persediaan dari setiap item. Status ini untuk mengetahui item yang dimiliki, item yang diperlukan, dan apa yang harus dilakukan.

Oh_n-1 + SR + Porc – GR = Oh_n

Keterangan:

Oh_n-1    = jumlah persediaan yang dimiliki pada periode n-1

SR       = jumlah yang akan dipesan

Porc     = jumlah item yang harus diterima atau diproduksi

GR       = kebutuhan kotor

Oh_n      = jumlah persediaan periode n

2.6. Prosedur Sistem MRP

Sistem MRP mempunyai 4 langkah yang harus diterapkan pada setiap periode.

2.6.1.    Netting           

Netting proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan ( on hand inventory dan schedule receipt). Sedangkan perhitungan kotor merupakan jumlah dari produk akhir yang akan dikonsumsi. Jadi kebutuhan kotor merupakan gabungan dari rencana produksi item di tingkat atasnya.

NRi = GRi - SRi – Ohi + SS

Keterangan:

NRi      = Kebutuhan bersih ( net requirement ) pada periode i

GRi      = Kebutuhan kotor (gross requirement) pada periode i

SRi      = Jadwal penerimaan ( schedule receipt ) pada periode i

OHi     = Persediaan di tangan (on hand inventory) pada periode i

SS        = kebutuhan aman (safety stock)

2.6.2.      Lotting

Suatu proses menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih. Ada beberapa teknik untuk menetukan ukuran lot, antara lain lot for lot, economic order quantify, fix order quantify dan fix period review.

1.      Lot for Lot (LFL)

Penetapan lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit dan merupakan cara yang paling sederhana. Teknik ini bertujuan untuk meminimkan ongkos simpan.

Tabel 2.5 Penetapan Ukuran Lot dengan LFL

2.      Economc Order Quantify (EOQ)

Penetapan dengan lot ini sangan popular dimetode tradisonal. Dalam teknik ini ukuran lot nya tetap. Penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan.

Keterangan:

A   = Order cost

D   = Demand rata-rata per horizon

H   = Holding cost

Tabel 2.6 Penetapan Ukuran Lot dengan EOQ

3.      Fix Order Quantify (FOQ)

Dalam penentuan lot menggunakan metode FOQ tidak ada teknik yang dikemukakan karena penentuanya berdasarkan pengalaman atau instuisi. Kapasitas selama produksi digunakan sebagai dasar untuk menentukan besarnya lot. Sekali lot telah ditetapkan maka ukuran ini akan dipakai diseluruh periode. Metode ini biasanya digunakan untuk item yang harga pemesananya mahal.

Tabel 2.5 Penetapan Lot dengan FOQ

Periode	1	2	3	4
Kebutuhan Bersih	20	30	40	50
Jumlah Pesan	100			100
Sediaan	80	50	10	140

4.      Fix Period Requirement (FPR)

Dalam metode FPR penentuan ukuran lot hanya diperiode tertentu saja . dalam penentuan jumlah kebutuhan tidak berdasarkan ramalan, tetapi dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada periode yang akan datang. Dalam metode FOQ besarnya jumlah lot selalu tetap namun selang waktu pemesanan tidak tetap sedangkan di FPR selang waktunya tetap namun ukuran lot nya sesuai dengan kebutuhan bersih.

Tabel 2.7 Penetapan Ukuran Lot  dengan FPR

Periode	1	2	3	4
Kebutuhan berih	20	40	60	70
Jumlah Pesan	60		130
Sediaan	40	0	70	0

2.6.3.      Offsetting

Pada langkah ini bertujuan untuk menetukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan supaya memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan berdasarkan lead time. Lead time merupakan waktu ancang untuk barang diproduksi atau dipesan.

Tabel 2.8 Proses Offsetting

Periode	1	2	3
Ukuran Lot		20	50
Rencana Pemesanan	20	50

Proses Offsetting merupakan langkah terakhir pada MRP pada suatu item.  

2.6.4.      Exploding      

Proses exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor di level bawahnya. Perhitungan kebutuhan kotor ini berdasarkan pemesanan item-item pada level atasnya. Untuk melakukan perhitungan dibutuhkan struktur produk dan informasi mengenai jumlah item untuk item yang akan dihitung.

2.7.Faktor-Faktor Kesulitan dalam MRP

Ada 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP, yaitu :

1.      Struktur Produk

Apabila struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti net, lot, offset dan explode yang berulang-ulang.

2.      Lot Sizing

Pemakain metode lotting merupakan kesulitan pada MRP karena harus melihat kondisi suatu perusahaan. Pemilihan metode juga mempengaruhi keefektifan dari rencan kebutuhan bahan sehingga memperoleh hasil dan pendapatan yang memuaskan.

3.      Lead Time

Kesulitan yang lain adalah penentuan lead time yang tepat karena dalam suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila tidak tersedia dilokasi perakitan.

4.      Kebutuhan yang Berubah

Kebutuhan yang selalu berubah akan menyebabkan penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan dan tempo pemesanan. Walaupun keunggulan dari MRP adalah dapat merancang terhadap perubahan-perubahan namun mempunyai efek yatu kesulitan

5.      Komponen Utama

Komponen utama yang dimaksud adalah komponen yang dibutuhkan lebih dari satu induk. Komponen tersebut akan mempersulit pada proses netting dan lot sizing.

BAB 3 PENUTUP

3.1. Kesimpulan

1.      Sistem MRP adalah suatu prosedur yang logis berbentuk aturan keputusan dan teknik berbasis computer yang dirancang untuk menterjemahkan JIP atau MPS menjadi kebutuhan bersih di semua item. Selain itu MRP juga dirancang untuk membuat pesanan dan pembelian barang dan persediaan sehingga sesuai dengan MPS atau JIP. Sistem MRP juga membantu terpenuhinya JIP atau MPS yang telah dirancang.

2.      Output sistem MRP berupa rencana pemesanan berdasarkan lead time, planned order schedule, order release report, changing to palnning oreder, performance report.

DAFTAR PUSTAKA

Baroto, T. (n.d.). Perencanaan dan Pengendaliaan Produksi. Ghalia Indonesia.

Laboratory, S. (2014). Modul Praktikum Sispromasi 2014. Bandung.

( http://file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-line-balancingproduksi/, 2014)