Metode Line Balancing dan Prinsip 5S
PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI DI RUMAH
PEMOTONGAN AYAM ( RPA )KURNIA JAYA DENGAN
METODE LINE BALANCING.
FINAL
ASSESMENT
Disusun
Oleh:
Hariadi
Purnomo
Priyangga
Arya Sadewa
Ilham
Maulana Hakim
Gita
Ayu Dinar Pramesti
Kelompok 3
KELOMPOK PENELITIAN SISPROMASI
FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
2014
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Perusahaan fillet ayam RPA Kurnia Jaya yang terletak di babakan ciamis jalan
Terusan Buah Batu merupakan salah satu perusahaan yang men supply pasokan daging ayam
ke berbagai daerah terutama kota Jakarta. Produk yang diproduksi diantaranya
daging fillet bagian paha dan dada
serta tersedia dalam kemasan lima dan dua kilogram. Pasokan ayam didapat dari
peternakan ayam yang terletak tidak jauh dari tempat fillet tersebut. Perusahaan ini beroperasi pada malam hari mulai
jam 23.00 sampai jam 04.00 pagi dengan jumlah pegawai sekitar 20 orang dengan
pembagian kerja di workstation satu
memotong paha bawah dan sayap dan workstation
kedua memotong kepala, kaki dan membelah badan ayam menjadi dua dan di workstation stiga fillet
paha, workstation empat mernguliti
dan workstation lima meinmbang packaging.
Perusahaan
fillet ini sering mengalami kesulitan dalam memnuhi permintaan dari konsumen,
masalah tersebut terjadi karena peraturan kerja yang tidak terlalu ketat dan
berkurangnya pasokan ayam potong dari peternakan. Peraturan kerja yang tidak
terlalu ketat merupakan sumber pertama yang menyebabkan demand tidak terpenuhi, hal itu terjadi karena setiap tenaga kerja
selalu berpindah workstation dalam
hari yang berbeda dan mengizinkan tenaga kerja untuk tidak masuk tanpa
mengganti dengan tenaga kerja yang baru untuk sementara waktu.
Perusahaan
fillet ini sering mengalami kesulitan dalam memnuhi permintaan dari konsumen,
masalah tersebut terjadi karena peraturan kerja yang tidak terlalu ketat dan
berkurangnya pasokan ayam potong dari peternakan. Peraturan kerja yang tidak
terlalu ketat merupakan sumber pertama yang menyebabkan
Berpindah-pindahnya
tenaga kerja membuat setiap operator tidak memiliki keahlian khusus dalam
melakukan pekerjaannya sehingga terdapat pemborosan waktu yang digunakan dalam
melakukan proses fillet satu bagian
ayam, berikut ini merupakan workstation
fillet paha dimana terdapat 5
operator yang mengerjakannya. Terdapat perbedaan waktu proses yang cukup besar
dari setiap operator dalam melakukan proses fillet
paha. Dari grafik terlihat setiap operator memiliki ketidakseimbangan dalam
mengerjakan fillet bagian paha,
ketidakseimbangan ini memiliki interval
yang sangat jauh.
Sumber
masalah kedua yang menyebabkan demand
tidak terpenuhi adalah supply dari
peternakan ayam yang tidak menentu jumlahnya. Perusahaan fillet daging ayam ini sangat bergantung pada peternakan ayam,
tetapi alternative lain yang
dilakukan perusahaan dalam memenuhi demand
yang ada dengan mencari peternakan ayam yang berbeda sehingga bisa memenuhi
pasokan jika dari peternakan ayam yang pertama kurang. Masalah yang terjadi ketika
dari beberapa peternakan tersebut memasok jumlah ayam yang sedikit sehingga
perusahaan terpaksa tidak dapat memenuhi demand
yang ada.
1. Bagaimana
pengelompokan kegiatan per stasiun kerja supaya lebih efisiensinya di RPA
Kurnia Jaya dengan menggunakan RPW, RA dan Largest
Candidate Rule?
2. Bagaimana
metode Line Balancing yang tepat
digunakan pada RPA Kurnia Jaya?
3. Bagaimana
menerapkan prinsi 5S pada RPA Kurnia Jaya?
4. Bagaimana
rancangan untuk mengoptimalkan proses pemfilletan paha di RPA Kurnia Jaya
dengan sistem otomasi?
1. Mengetahui
kelompok kegiatan per stasiun kerja yang lebih efisien di RPA Kurnia Jaya
dengan menggunakan RPW, RA dan Largest
Candidate Rule
2. Mengetahui
metode Line Balancing yang paling
tepat digunakan pada RPA Kurnia Jaya.
3. Mengetahui penerapan prinsip 5S di RPA Kurnia
Jaya.
4. Mengetahui
rancangan optimalisasi fillet paha menggunakan
sistem otomasi.
1. Penelitian
dilakukan di RPA Kurnia Jaya
2. Dalam
penelitian ini fillet yang dibahas hanya fillet bagian paha dengan berat 5kg dan tidak melakukan pengkajian
terkait masalah pada bagian peternakan ayam .
3. Menggunakan
metode Line Balancing RPW, RA dan Largets Candidate Rule.
4. Menggunakan
prinsip 5S.
Adapun manfaat bagi
perusahaan adalah sebagai berikut :
a. Waktu
siklus untuk setiap operator berkurang
b. Mengefektifkan
jam kerja perusahaan
Sistematika
penulisan dalam penelitian ini, terdiri atas beberapa bagian dan disusun
sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah, pembatasan masalah,
tujuan dan manfaat penulisan, serta sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisikan tentang landasan teori yang mendasari
analisa analisa yang digunakan di metode penelitian
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menjelasakan tentang variabel penelitian, metode
pengumpulan data, waktu dan tempat penelitian, dan prosedur analisis data.
BAB VI PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisikan tentang pengumpulan data dan juga
pengolahan data.
BAB V ANALISIS DATA
Bagian ini berisi analisis dari hasil pengolahan data.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisikan beberapa kesimpulan dari hasil
penelitian dan saran terkait analisis yang dilakukan.
2.1. Line Balancing
Line Balancing adalah
serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk membuat
produk yang biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang ditangani oleh satu
pekerja atau lebih.
Tujuan
utama dari penyusunan Line Balancing ini
adalah untuk menyeimbangkan beban kerja yang terdapat pada setiap tempat kerja.
Hal ini dilakukan untuk mengurangi effisiensi yang akan terjadi akibat adanya
ketidakseimbangan beban kerja.
Persyaratan
umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah
dengan meminimumkan waktu menganggur (idle
time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan
dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut (Gasperz,
1998):
1. Menyeimbangkan
beban kerja yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja sehingga setiap stasiun
kerja selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya
kemacetan (suatu operasi yang membatasi keluaran dan frekuensi produksi.).
2. Menjaga
agar pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus.
3. Meningkatkan
efisiensi/produktifitas.
Precedence
constraint adalah batasan terhadap urutan pengerjaan elemen kerja. Kendala precedence dapat digambarkan secara
grafis dalam bentuk diagram precindence. Precidence diagram merupakan diagram
sederhana sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan elemen-elemen aktivitas
dimana memperlihatkan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang
lain. Precedence diagram berfungsi
untuk mempermudah penjelasan dari elemen-elemen aktivitas yang ditempatkan
dalam suatu stasiun kerja. Dimana pada pada proses assembly ada dua kondisi yang biasa muncul, yaitu (Ginting,
2007,p.11) :
1.
Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam
proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunya kesamaan yang sama untuk
dikerjakan terlebih dahulu.
2.
Apabila suatu komponen telah dipilih terlebih dahulu
untuk suatu assembly, maka urutan
pengerjaan komponen-komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan
komponen-komponen
Keterangan
dari gambar:
1.
Simbol lingkaran serta nomor didalamnya untuk
mempermudah identifikasi asli dari suatu proses produksi
2.
Tanda panah menunjukkan ketergantungan dalam urutan
proses produksi
3.
Angka diatas simbol lingkaran adalah waktu standar
yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses produksi.
Waktu siklus
(cycle time) tersebut merupakan suatu
total waktu dari awal hingga akhir dari proses kegiatan, termasuk waktu tunggu.
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada umumnya
sedikit berbeda dari siklus ke siklus sekalipun operator berkerja pada
kecepatan normal atau seragam, karena setaip elemen taip siklus berbeda dan
tidak bisa diselesaikan dalam waktu yang sama.
Waktu
penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dan
kemampuan rata-rata. Waktu normal diperoleh dari waktu siklus yang telah
disesuaikan dengan berbagai faktor yang berpengaruh dari operator sample.
Waktu
baku adalah waktu yang dibutuhkan seorang pekerja rata-rata untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan secara wajar dalam suatu rancangan sistem kerja tertentu.
Faktor kelonggaran dinyatakan dalam
persen dimana faktor kelonggaran meliputi:
·
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
·
Kelonggaran untuk menghilangkan rasa
lelah
·
Kelonggaran untuk hambatan yang tak
terhindarkan
2.1.5
Idle time
Idle time
adalah waktu menganggur selama jam kerja yang disebabkan antara lain faktor
alam, menunggu muatan, alat rusak, dan lain-lain. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun
pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu
siklus yang telah diberikan. Dengan kata lain idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT).
2.1.6
Smoothness Index
Smoothest
Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran
relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu.
2.1.7
Line Efficiency
Line
Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja
dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Line Efficiency dapat menunjukkan tingkat efisiensi suatu lintasan.
N = waktu operasi
S = jumlah stasiun kerja
Ts max = waktu stasiun kerja maksimal
2.1.8
Balance Delay
Balance Delay
merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu
menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna
di antara stasiun-stasiun kerja.
2.1.9
Workstation
Work
Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah
stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus.
w = min
integer Twc / Tc
2.1.10
Production Speed
Keceptan
produksi yang dibutuhkan dalam membuat satu unit produk.
2.2. Metode Line Balancing
2.2.1 Metode Region Approach (Killbridge Wester Heursitik)
Killbridge
Wester adalah metode yang dirancang oleh M. Killbridge dan L. Wester
sebagai pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan keseimbangan lintasan
perakitan. Metode ini dilakukan dengan pengelompokan tugas kedalam sejumlah
kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan yang sama. Langkah-langkah yang
digunakan sebagai berikut :
1. Buat
precedence diagram dari persoalan
yang dihadapi. Bagi tiap elemen kerja dalam diagram tersebutke dalam kolom dari
kiri ke kanan. Kolom I adalah elemen-elemen kerja yang tidak memiliki elemen
kerja pendahuluan. Kolom II adalah elemen-elemen kerja yang memiliki
pendahulaun di kolom I. Begitu seterusnya dengan kolom selanjutnya.
2. Tentukan
waktu siklus dari bilangan prima waktu total elemen kerja dan tentukan jumlah
stasiun kerja.
3. Tempatkan
elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sehingga total waktu elemen kerja tidak
melebihi waktu siklus.
4. Bila
penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi
waktu siklus maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja
berikutnya.
5. Ulangi
langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.
Ranked
Positional Weight adalah metode
yang diusulkan oleh Helgeson dan Birnie sebagai pendekatan untuk memecahkan
permasalahan pada keseimbangan lini dan menemukan solusi dengan cepat. Konsep
dari metode ini adalah menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan
pembagian task kedalam stasiun kerja
dengan cara memberi bobot posisi kepada setiap task sehingga semua task
telah ditempatkan kepada sebuah stasiun kerja.
Urutan langkah-langkah
pada metode RPW adalah sebagai berikut (Ginting, 2007,p.217):
1. Hitung
bobot setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu
elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut mulai elemen
tersebut sampai elemen terakhir. Bobot RPW = waktu proses tersebut + waktu
proses operasi-operasi berikutnya
2. Urutkan
elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar ke kecil
3. Hitung
waktu siklus
4. Tempatkan
elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak melanggar
precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus
5. Ulangi
langkah 3 sampai seluruh elemen ditempakan
Prinsip dasarnya adalah
menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses
terbesar hingga elemen dengan waktu operasi terkecil. Sebelum dilakukan
penggabungan, harus ditentukan dahulu berapa waktu siklus yang akan dipakai.
Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu
stasiun kerja. Algoritma ini terdiri
dari beberapa tahap :
a.
Mulai dari atas, pilih elemen yang akan
ditugaskan pada stasiun pertama, yang memenuhi
persyaratan precedence dan
tidak menyebabkan total jumlah Tek pada stasiun terebut melebihi Ts.
b.
Jika tidak ada elemen lain yang dapat
ditugaskan tanpa melebihi Ts , maka lanjutkan ke stasiun berikutnya.
c.
Ulangi langkah 1 dan 2 untuk stasiun
lainnya sampai seluruh elemen selesai ditugaskan.
d.
Tentukan nilai efisien, balance delay, smoothness index nya.
Sistem
Dorong, merupakan sistem yang umum digunakan oleh industri manufaktur,
perpindahan material dan pembuatan produk dilakukan dengan cara mendorong
material dari satu proses ke proses berikutnya dengan dimulai dari proses
paling awal menuju ke proses paling akhir. Sekali beroperasi, maka pekerjaan
akan mengalir terus dari satu proses ke proses berikutnya tanpa
mempertimbangkan bagaimana dan apa yang akan terjadi pada proses paling akhir.
Aktivitas ini akan berlangsung terus menerus meskipun proses-proses sesudah (subsequent process) tidak mengkonsumsi
jumlah material pada tingkat yang sama dengan material yang didorong dari
proses sebelum (preceding process).
Sistem Tarik adalah suatu sistem pengendalian produksi
dimana proses paling akhir dijadikan sebagai titik awal produksi. Dengan
demikian rencana produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang
telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir. Dalam Sistem Tarik,
proses sesudah akan meminta atau menarik material dari proses sebelum dengan
berdasarkan pada kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses
sebelum tidak boleh memproduksi dan mendorong atau memberikan komponen kepada
proses sesudah sebelum ada permintaan dari proses sesudah. Dengan cara ini
rencana proses produksi akan berjalan dari departemen produksi akhir ke
departemen produksi paling awal. Dalam sistem tarik jumlah persediaan
diusahakan sekecil mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standar dengan membatasi jumlah dari lot tersebut.
2.4.
Prinsip 5S
Di Jepang ada prinsip 5S yang merangkum serangkaian aktivitas untuk
pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat dan kecelakaan di lingkungan
kerja. Berikut prinsip 5S, antara lain
1.
Seiri
Memilah barang – barang yang digunakan dan tidak digunakan kemudian
menyingkirkan barang yang tidak digunakan
2.
Seiton
Setiap barang atau tool mempunyai
tempat untuk meletakan barang tersebut.
3.
Seiso
Proses pembersihan sering kali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan
abnormal dan kondisi sebelum terjadinya kesalahan yang dapat berdampak buruk
terhadap kualitas atau menyebabkan kerusakan pada produk maupun alat.
4.
Seiketsu
Menciptkan peraturan guna mengembangkan sistem operasi dan prosedur untuk
mempertahankan dan memonitor ketiga S sebelumnya.
5.
Shitsuke.
Menjaga agar tetap stabil merupakan proses yang berkelanjutan dan
peningkatan.
Didalam produksi massal prinsip 5S berguna karena dapat menghilangkan
pemborosan. Selain menghilangkan pemborosan prinsip 5S dapat meningkatkan sistem
aliran proses.
2.5.
Sistem
Otomasi
Ide
dasar otomasi adalah sebagai berikut :
e. Penggunaan
elektrik dan atau mekanik untuk menjalankan mesin/alat tertentu.
f.
Disertai “otak” yang mengendalikan
mesin/alat tersebut.
g.
Agar produktivitas meningkat dan ongkos
menurun
Berdasarkan ide dasar tersebut maka
beberapa ahli menyatakan bahwa otomasi adalah proses yang secara otomatis
mengontrol operasi dan perlengkapan sistem dengan perlengkapan
mekanik/elektronik yang dapat mengganti manusia dalam mengamati, dan mengambil
keputusan.
Berdasarkan Grover P.M et al (1986)
otomasi merupakan teknologi yang berkaitan dengan penggunaan operasi dan
kontrol produksi secara mekanis, elektronik, dan sistem yang berbasis komputer
(computer-based system).
Menurut Grover P.M (2001) menyatakan bahwa otomasi merupakan
teknologi yang proses maupun prosedurnya diselesaikan tanpa keterlibatan
langsung manusia. Sehingga secara umum sistem otomasi dapat didefinisikan
sebagai suatu teknologi ang berkaitan dengan aplikasi mekanik, elektronik dan
sistem yang berbasis komputer (komputer, PLC atau mikro). Semuanya bergabung
menjadi satu untuk memberikan fungsi terhadap manipulator (mekanik) sehingga
akan memiliki fungsi tertentu.
Comments
Post a Comment